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4月21日，从中国海油天津分公司获悉，随着12英寸双金属复合海底管线终止封头入水，渤海首个千亿方大气田——渤中19-6凝析气田I期开发项目海底管线平管段全部铺设完毕，并创下铺设我国最高压力等级海底管线、渤海油气田最长海底输气管线以及完成渤海湾首个海底管线定向钻穿越工程等新纪录，为项目按期投产奠定基础。

据了解，本次铺设完工的海底管线将在山东省滨州市沿岸登陆，与陆地管线贯通后，连接到气田“登陆”后的第一站滨州终端。该项目共有8条海底管线，总长约136公里。其中，7条海底管线穿梭于平台间，总长约52公里，去年9月开始作业，历时176天铺设完成。1条起于平台、止于山东滨州的天然气长输管线，是气田海上油气外输的“大动脉”，长约84公里，采用两条铺管船由陆向海、由海向陆的双向对铺方案，为渤海油气田目前最长海底对陆输气管线，今年1月开始施工，历时104天铺设完成。

这是迄今为止渤海油气田施工难度最大、工艺最复杂的海底管线铺设项目。作业时间横跨渤海冬季，风大浪疾，海况十分恶劣，待机时间高达50%;作业海域海底管线错综复杂，需要穿越重重管网，海管交叉跨越多达23次;所涉海管规格多，施工作业费时费力，其中3条为我国压力等级最高海底管线，需要焊接13遍才能填充好一道焊缝，3条双金属不锈钢复合管由于焊接工艺十分繁琐，一天只能铺设十几根;海管登陆需要穿越向海延伸约0.5公里人工回填碎石区、海床以上7米高的防波堤，并避开规划航道，在渤海湾首次实施复杂地质环境条件下定向钻回拖海管登陆技术……

自去年9月开工以来，中国海油项目团队有针对性地制定应对策略，健全跟踪反馈机制，提高技术方案管理等级，强化安全、质量和进度管控，多措并举全力保障项目按期实施。

据海油工程渤中19-6凝析气田I期开发工程项目总经理鞠文杰介绍，项目成立由技术专家牵头的攻关团队，攻克超高压海底管线材料与选型设计、复杂工况临界结构设计、大壁厚高压管线高效焊接工艺开发等一系列难题，实现了从材料、设计、工艺到施工的全面自主化、国产化;采用全自动焊焊接工艺，协调安排自动焊设备，并利用项目转场、天气待机等施工间歇，见缝插针进行焊工技能培训和考试取证，有效缓解自动焊工设备和人员不足状况，大幅提高焊接效率;针对定向钻施工经验不足等问题，项目多次深入现场实地考察和反复沟通，逐一梳理演练施工细节，创新性开发出预铺法加整体回拖相结合的定向钻技术新工艺，大幅降低了渤海海域特殊地层应用定向钻回拖海管的施工风险。

渤中19-6凝析气田位于渤海中部海域，是我国东部第一个大型、整装、高产、特高含凝析油的千亿方凝析气田，目前已探明天然气地质储量超2000亿立方米、探明凝析油地质储量超2亿立方米。

据中国海油天津分公司工程建设中心渤西区域项目组项目经理万文涛介绍，“I期开发项目是国家天然气产供储销体系建设重点项目，也是渤海油气田深入贯彻落实党的二十大精神、加大油气资源勘探开发和增储上产力度的重要扩能工程，预计投产后日输气容量约760万立方米，同时将生产丙烷、丁烷、LPG、稳定轻烃、干冰等产品，为京津冀及环渤海地区提供稳定可靠的绿色能源和化工产品。”